工业内窥镜的进步

无损检测技术的基础就是看到肉眼所看不到的。超声波用于鉴别金属中的缺陷和腐蚀, 尤其在焊缝处。放射显影技术可用于检查铸件和夹杂物的管子、分层或其他瑕疵。涡流可用于检查层状表面隐藏的开裂。工业内窥镜(RVI) 被广泛用于航天工业，检查飞机部件及结构, 从发动机到机身。近年来RVI 在成像和技术的测量能力方面取得了巨大改善，本文将给出具体阐述。

    在航空领域，工业内窥镜(RVI)是一种历史悠久的检查和无损检测技术。尽管传统的硬杆镜仍然被广泛用于飞机发动机检测，但是视频内窥镜已经成为首选，可以应用于军事和民用领域，检查机身、辅助动力装置和发动机。这些都被视为例行维修活动的一部分，原始设备制造商在制造发动机时也会用到视频内窥镜。利用视频内窥镜来检查泄漏、腐蚀和表面裂缝，检查内部缝隙，识别堵塞原因，探测外部物体。了解了视频内窥镜具有如此广泛的潜在应用领域录像带已经实现了数字式数据的捕捉和保存。这项技术进一步发展成CD、DVD、闪存和固态记忆卡, 能够将文件转移到PC，作进一步评估或存储。航空业经常要处理与日俱增的大量检测信息，Archive 特性尤其与之息息相关。它接受来自任意连接的局域网、远程Rhythm Review 工作站的图像，使用各种不同的压缩技术来保存它们，在不牺牲图像质量的同时又节省了内存空间。DICONDE 简单的标记系统，使得信息的输入和检索快捷方便。而且，Rhythm Archive不仅存储原料检测数据，还会将Rhythm Review 工作站产生的增强图像存储下来。除此之外，还给用户带来了其他的效益。它能搜索更多的有效数据，因为可以在中央储存器得到同一网络里的所有工作站的全部信息。它还能控制图像信息流，所以数据可以发送到其他的RhythmReview 工作站作进一步分析。
然后在内窥镜的数据捕捉系统中，给数据图像文件标记上注释和域。最终，一份报告的硬盘拷贝就产生了，点击即可报告。测量你所看到的现在，缺陷、差异、间隙的测量就像它们的探测和识别一样重要。迄今，已有3 个主要的测量系统：比较测量、立体测量和阴影测量。    比较测量是基于检测图像中一个已知的参考尺寸，以相同的视图和平面来测量其他的物体（参考尺寸经常由仪器制造者在适当的地方设置好，或者使用探头确定）。相位测量可以改进成像，使测量更精确
虽然目前存在各种测量技术，但测量仍然是视频内窥镜最棘手的问题。测检员必须训练有素、经验丰富，从而获得稳定可靠、可反复验证的结果。这一专业知识水平现在被称为RVI ，是专业化的官方无损检测准则，也是美国无损检测协会 TC1ALevel-III 测试和认证过程中的一个部分。 最近随着相位测量方法的发展，视频内窥镜的精度、重复性和易用性得到了极大的改善。通过更强的易用性提高生产率
    使用立体声和阴影的测量方法既耗时又需要专业知识。例如，采用立体测量，首先要使用观察镜头识别缺陷，然后换成立体测量镜头，再重定位缺陷、锁定图像、匹配光标，最后才能进行测量。使用相位测量法，一旦定位缺陷、锁定图像，就能开始测量，而不需要更换镜头。  由于没有必要进行点匹配、阴影识别、光标匹配或者其他测量技术需要的点选择等步骤，3D 相位测量法显示了极大的易用性。这意味着更少的操作失误和更多可重复验证的精确结果。更多的潜在应用三维相位测量技术的一个重要应用就是测量飞机发动机顶端到护罩的间隙。飞机发动机和其他的轴体涡轮机，其特有的设计可以减少叶梢到叶片或外壳之间的径距。如果叶梢和外壳之间存在间隙，汽油或者空气就可能渗漏到下游部分，导致效率降低。因此无论是在生产还是检修过程中，检查间隙都显得十分重要，因为在发动机工作的时候间隙大小会变化（高转速和高温会导致叶片的弹性径长增长以及外壳的热膨胀）。

    以前为了测量叶梢到外壳的间隙，可以将一个薄金属棒插入轴螺栓中，再把这个配件连接到风箱上，从而金属棒的末端恰好就是叶梢所在的地方。发动机起动后, 就能测量金属棒的磨损量。很明显, 这不是一种高精度的技术，还经常会产生问题, 如金属棒会释放金属, 这可能会对发动机造成损害。相位测量法提供了一种简单的、非接触式的高精度技术来测量叶梢到外壳的间隙。
   

 工业内窥镜自诞生之日起就展示了其众多先进之处。由于全数字数据流和改进的光学照明技术，成像质量得到显著改善。机载处理过程的集成大大扩展了RVI 的功能，通过网络连通性极大促进了数据共享。应用程序软件（例如MDI）有助于提高探测成功率，同时减少探测错误的发生。采集、核查、报告和归档复杂数据的软件平台可以有效组织累积的数据，用以达到最佳效果。现在这种创新的RVI 测量技术易于实现，能提供快速、精确的结果，并且具有更全面的成像信息，提高了生产过程的质量控制水平，使得检测更智能、有效。

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